У сучасному світі, де енергетика стає все більш електрифікованою, ефективність відіграє ключову роль. Глобальний енергетичний сектор активно впроваджує технології високовольтного постійного струму (HVDC) завдяки їхній здатності ефективно та економічно передавати енергію на великі відстані. Системи HVDC можуть передавати більш ніж утричі більше потужності порівняно зі змінним струмом (AC), при цьому втрати енергії знижуються до 50%. Ця технологія є ідеальною як для підтримки існуючих мереж, так і для будівництва нових магістральних ліній електропередачі. Саме тому виробники електроенергії використовують HVDC для транспортування електрики на тисячі кілометрів, чи то для об’єднання енергомереж між штатами та країнами, чи то для інтеграції відновлюваних джерел енергії. Принцип роботи HVDC полягає в перетворенні змінного струму (AC) на постійний (DC), його передачі на значні відстані та подальшому зворотному перетворенні в AC для розподілу споживачам. Щоб задовольнити стрімко зростаючий попит на цю технологію, компанії GE Vernova необхідно суттєво наростити виробництво клапанів — ключового компонента систем HVDC, який забезпечує конвертацію струму.

Виробництво клапанів HVDC здійснюється на заводі Redhill у Стаффорді, Англія, де GE Vernova оголосила про масштабне розширення наприкінці минулого року. «Щоб впоратися з очікуваним попитом на майбутні проєкти, нам було необхідно збільшити виробництво клапанів на цьому заводі на 40%», — зазначає Лінн Пірсон, глобальний лідер із впровадження бережливого виробництва в підрозділі Grid System Integration компанії GE Vernova.

Під час тижня Kaizen для керівників на початку цього року Пірсон та її колеги отримали запит на проведення першої масштабної події з бережливого виробництва на майданчику в Стаффорді, яка була запланована на вересень. Це мала бути не просто окрема подія kaizen, де співробітники різних рівнів збираються для покращення конкретної робочої комірки, а захід типу «shingi» — більш широке та глибоке вдосконалення процесів. У даному випадку він передбачав одночасне проведення восьми заходів kaizen в одному місці. (Термін походить від японського слова shingijutsu, що означає «нова технологія» або «кращий спосіб»).

Згідно з принципами бережливого виробництва, підготовка розпочалася за вісім тижнів до запланованої події shingi. Пірсон разом із менеджером заводу з виробництва клапанів Бхавешем Містрі та лідером із впровадження бережливого виробництва Закіром Хуссайном провели попередні огляди генба (genba означає «реальне місце», де виконується робота) для створення карти потоку створення цінності (VSM). Карта VSM надала візуалізацію реального руху працівників під час виробництва, дозволивши виявити вузькі місця та втрати. Для пріоритезації вони використали принцип Парето, згідно з яким 80% втрат спричинені 20% причин. «Якщо ви усунете ці 20%, — пояснює Пірсон, — ви зможете ліквідувати 80% проблем».

Виходить Сенсей

Однією з областей, де команда бережливого виробництва виявила значний потенціал для покращень, стала зона «pick face» — процес того, як складальники отримують доступ до матеріалів: куди вони йдуть і що беруть. «Це центральний принцип бережливого виробництва — забезпечити максимально плавний потік», — каже Пірсон. Вони впровадили систему «андон» — візуальний індикатор, який сигналізує про готовність деталі або необхідність поповнення лотка (у цьому випадку це світло, яке блимає зеленим, червоним та жовтим кольорами). Протягом цих важливих восьми тижнів підготовки лідери переконалися, що мають потрібні дані та залучили правильних людей — тих, хто безпосередньо стикається з проблемами, а саме експертів із пакування клапанів, тестових камер та підрозділу силової електроніки (PEU). «Підготовча робота може як забезпечити успіх kaizen, так і зіпсувати його», — зазначає Пірсон.

Коли настав 15 вересня, кількість персоналу на виробничому майданчику Redhill у Стаффорді подвоїлася, і протягом тижня там панувала атмосфера інтенсивної та зосередженої діяльності. Понад 100 співробітників — від лідерів бережливого виробництва до головних операційних директорів та директорів з технологій — зібралися для проведення семи заходів kaizen на сайті. (Восьмий захід проходив на сусідньому складі.) До них приєднався Сенсей Дзюн’іті Наказава з Інституту Shingijutsu з Японії та його перекладачка Каорі Мінцер.

«Він дуже пристрасно ставиться до бережливого виробництва, тому заохочує команду та діє дуже проактивно», — каже Пірсон про сенсея. «Ми можемо бачити лише виробництво клапанів, але він привносить досвід із багатьох інших галузей та корпорацій». Коли співробітники Стаффорда побачили, як Наказава-сенсей засучив рукави та занурився в роботу тестової камери, вони стали більш відкритими до змін. «Його пристрасть була заразновою», — говорить Пірсон, яка називає тиждень shingi «дуже інтенсивним і надзвичайно корисним», додаючи, що щодня робила понад 19 000 кроків.

Від маленьких кроків до єдиної команди

Нігуеллік додає, що вона та її колеги з ентузіазмом сприймають перспективну дорожню карту на 2026 рік, яка інтегрує операційну систему бережливого виробництва GE Vernova та стратегічний план розвитку. Вони глибоко віддані ідеї проведення ще одного заходу shingi для подальшого вдосконалення процесів.

Завдяки покращенню стандартних робочих процедур, оптимізації планування майданчика та скороченню часу циклу, заходи kaizen на заводі в Стаффорді дозволили збільшити виробничу потужність модульних клапанів на 40%, а також впровадити 37 різних покращень у сфері безпеки. У зоні зберігання «pick face» було звільнено на 46% більше простору, час циклу в зоні пакування скоротився на 56%, а в тестовій зоні — на 23%, що відповідає цілям команди та типовим двузначним показникам зростання від добре організованих заходів kaizen. Усе це дозволяє підрозділу Grid System Integration підвищити ефективність продуктів та процесів для готовності задовольнити зростаючий попит.

«Зараз головне — це підтримка досягнутого», — каже Нігуеллік. «Нам потрібно переконатися, що ми продовжуємо впроваджувати отримані знання в конкретні дії». Оскільки майданчик у Стаффорді прагне досягти своїх виробничих цілей до 2027 року, застосування принципів бережливого виробництва дасть змогу кожному співробітнику на всіх рівнях робити стабільний прогрес, роблячи вагомі кроки до своїх цілей. Такий проактивний підхід підкреслює їхню прихильність до безперервного вдосконалення та сталого успіху.

Джерело