В условиях стремительной электрификации глобальной экономики эффективность выходит на первый план. Энергетическая отрасль по всему миру активно внедряет технологии высоковольтного постоянного тока (HVDC), оценивая их превосходство в передаче энергии на дальние расстояния и экономическую выгоду. Системы HVDC способны транспортировать объем мощности, более чем в три раза превышающий возможности переменного тока (AC), при этом потери снижаются до 50%. Данная технология оптимальна как для модернизации действующих сетей, так и для прокладки новых энергетических магистралей. Именно поэтому генерирующие компании выбирают HVDC для переброски электроэнергии на тысячи миль — будь то объединение сетей разных стран и штатов или подключение объектов возобновляемой энергетики. Принцип работы заключается в преобразовании переменного тока (AC) в постоянный (DC), его передаче на большие дистанции и обратном конвертировании в AC для распределения среди потребителей. Чтобы удовлетворить взрывной спрос на такие решения, компании GE Vernova необходимо резко нарастить выпуск ключевого элемента систем HVDC — клапана, отвечающего за преобразование тока.

Производство клапанов HVDC сосредоточено на предприятии в Редхилле (Стаффорд, Англия), где GE Vernova в конце прошлого года анонсировала значительное расширение мощностей. «Для выполнения обязательств по известным нам будущим проектам нам требовалось увеличить выпуск клапанов на этом заводе на 40%», — отмечает Линн Пирсон, глобальный лидер по внедрению бережливого производства в подразделении интеграции сетевых систем GE Vernova.

В ходе недавней недели Kaizen, инициированной генеральным директором, Пирсон и её коллеги получили задачу организовать первое масштабное мероприятие по бережливому производству на площадке в Стаффорде, назначенное на сентябрь. Это планировалось не как единичный сеанс кайдзен, где сотрудники всех рангов собираются для оптимизации конкретной рабочей зоны, а как событие формата «синги» — более глубокая и всеобъемлющая практика улучшений. В данном случае она подразумевала одновременный запуск восьми проектов кайдзен на одной территории. (Термин восходит к японскому слову shingijutsu, означающему «новая технология» или «лучший метод»).

Следуя канонам бережливого производства, подготовка стартовала за восемь недель до намеченного события синги. Пирсон вместе с управляющим заводом по производству клапанов Бхавешем Мистри и лидером направления бережливого производства Закиром Хуссайном провели предварительные обходы гемба (gemba — «реальное место» выполнения работы) для построения карты потока создания ценности (VSM). Карта VSM визуализировала фактическое движение рабочих процессов, позволив выявить узкие места и источники потерь. Для расстановки приоритетов команда применила принцип Парето, согласно которому 80% проблем порождаются 20% причин. «Устранив эти 20%, вы ликвидируете 80% проблем», — поясняет Пирсон.

Прибытие Сенсея

Одной из зон, где команда обнаружила существенный потенциал для оптимизации, стала область «pick face» — процесс доступа сборщиков к материалам: их маршруты и выбор компонентов. «Обеспечение максимально плавного потока — это базовый принцип бережливого производства», — утверждает Пирсон. Была внедрена система «андон» — визуальный индикатор, сигнализирующий о готовности детали или необходимости пополнения поддона (в данном случае световой сигнал, мигающий зеленым, красным и желтым). В течение этих критически важных восьми недель подготовки лидеры гарантировали наличие корректных данных и привлечение нужных специалистов — тех, кто ежедневно сталкивается с проблемами на практике. В число таких экспертов вошли сотрудники участков упаковки клапанов, тестовых ячеек и подразделения силовой электроники (PEU). «Именно подготовительная работа определяет успех или провал проекта кайдзен», — подчеркивает Пирсон.

15 сентября численность персонала на производственной площадке Редхилл в Стаффорде удвоилась, и на целую неделю завод превратился в улей напряженной и сфокусированной деятельности. Более 100 человек — от лидеров бережливого производства до главных операционных и технологических директоров — собрались для участия в семи проектах кайдзен непосредственно на заводе. (Восьмой проект реализовывался на близлежащем складе). К ним присоединился внушавший уважение Сенсей Дзюнъити Накадзава из японского Института Сингицудзу и его переводчик Каори Минсер.

«Он искренне увлечен философией бережливого производства, поэтому активно поддерживает команду и проявляет инициативу», — характеризует Пирсон сенсея. «Хотя мы занимаемся производством клапанов, он привносит опыт из множества различных отраслей и корпораций». Когда сотрудники Стаффорда увидели, как Накадзава-сенсей засучил рукава и погрузился в работу в тестовой ячейке, их отношение изменилось в лучшую сторону. «Его энтузиазм был заразительным», — говорит Пирсон, описывая неделю синги как «очень интенсивную и чрезвычайно полезную», и отмечает, что ежедневно она делала более 19 000 шагов.

От маленьких шагов к единой команде

Нихуэллик добавляет, что она и её коллеги с энтузиазмом смотрят на перспективную дорожную карту на 2026 год, которая интегрирует операционную систему бережливого производства GE Vernova и стратегию дальнейшего развития. Команда глубоко привержена идее проведения еще одного мероприятия синги для достижения дальнейших улучшений.

Благодаря совершенствованию стандартных рабочих процедур, дальнейшей оптимизации планировки площадки и сокращению времени цикла, мероприятия кайдзен на объекте в Стаффорде позволили увеличить производственную мощность модулей клапанов на 40%, а также внедрить 37 различных улучшений в области безопасности. В зоне хранения «pick face» было освобождено на 46% больше пространства, время цикла в зоне упаковки сократилось на 56%, а в зоне тестирования — на 23%, что соответствует целям команды и типичным двузначным показателям роста от грамотно проведенных мероприятий кайдзен. Все это позволяет подразделению интеграции сетевых систем повысить эффективность продукции и процессов, чтобы быть готовыми к удовлетворению растущего спроса.

«Теперь главная задача — удержание достигнутых результатов», — говорит Нихуэллик. «Нам необходимо убедиться, что мы продолжаем воплощать полученные знания в конкретные действия». Поскольку площадка в Стаффорде стремится достичь своих производственных целей к 2027 году, применение принципов бережливого производства позволит сотрудникам всех уровней добиваться стабильного прогресса, делая значимые шаги навстречу своим целям. Этот проактивный подход подчеркивает их приверженность непрерывному совершенствованию и устойчивому успеху.

Источник